Por: Jorge Ganoza, metalurgista.

Introducción

Por muchos años, la concentración y recuperación de minerales valiosos a un costo económico dentro del circuito de molienda primaria y flotación ha sido practicada, especialmente cuando la mineralogía indica la presencia de especies de fácil flotación y de buena liberación. La información es variada, y la mayor parte se ha enfocado en el circuito de flotación y el grado de molienda del mineral. Si la mineralogía y la liberación es comprendida, la flotabilidad será entendida, ya que varios factores influirán en la recuperación del mineral valioso.

Para obtener los beneficios de un circuito de molienda gruesa, es importante entender cómo moler y recuperar las partículas de mayor grosor. El beneficio potencial se puede obtener rápidamente y a un costo relativamente bajo. La aplicación requiere el control del tamaño final del producto molido y las variaciones deben reducirse tanto como sea posible para obtener una alimentación adecuada a las tecnologías de recuperación existentes. El circuito de molienda suele incluir un molino de bolas que funciona en circuito cerrado con los hidrociclones^[1].

El concepto de recuperación de minerales valiosos en el circuito de molienda o en la descarga de un molino no es nuevo. Los concentradores de oro han utilizado jigs y celdas de flotación, mientras que las plantas de plomo-zinc han usado celdas unitarias para recuperar partículas gruesas de galena y los minerales de plata en la descarga de los molinos o la descarga inferior de los hidrociclones.

La tecnología de flotación de partículas gruesas aumenta el límite superior del tamaño de partículas del alimento al circuito de flotación, y puede reducir el consumo de energía, lo que es especialmente adecuado para la disposición de relaves por la presencia de partículas gruesas^[2].

En los últimos años, se han aplicado varias tecnologías de flotación de partículas gruesas, pero los equipos suelen ser de diseño variable y siempre tomando como referencia los diseños realizados por fabricantes con muchos años de experiencia. Con base en las propiedades de los minerales y su dificultad en la flotación, el equipo como la celda unitaria y la flash se han usado en el procesamiento de minerales de metales base y precisos. Estos equipos son la referencia para desarrollar nuevas celdas de flotación para partículas gruesas.

Colección de partículas

El proceso de flotación es un método muy efectivo para separar minerales valiosos de los presentes en la ganga durante su tratamiento en plantas de procesamiento. Este proceso consiste en una serie de subprocesos consecutivos que incluyen colisión burbuja-partícula, colección y estabilidad burbuja-partícula. Después de la colisión, la partícula se une a la superficie de la burbuja y se forma un agregado. Luego, este se transporta a la fase de espuma. La fijación de partículas en las burbujas y el desprendimiento son subprocesos críticos para una flotación exitosa. La colisión burbuja-partícula es el principal subproceso que tiene un efecto significativo en la cinética de flotación y recuperación^[3].

La eficiencia de la fijación (Ea) y eficiencia de desprendimiento (Ed) cuantifican los subprocesos de adherencia y desprendimiento, respectivamente. La adherencia burbuja-partícula y los subprocesos de separación han sido relativamente inexplorados porque son complejos y están controlados por la química superficial y aspectos fisicoquímicos de partículas y burbujas de aire. El proceso de desprendimiento está controlado por la hidrodinámica de la celda de flotación. En general, Ea aumenta con un menor tamaño de partícula y un mayor ángulo de contacto. Del mismo modo, Ea disminuye al incrementar el tamaño de partícula y de burbuja, pero crece con el aumento del ángulo de contacto de la partícula^[3]. Esta parte es importante en el momento de generarse la flotación de partículas gruesas. Mientras que Ed aumenta al incrementar la turbulencia. La eficiencia de colisión crece al aumentar el tamaño de la burbuja.

Antes de que pueda ocurrir la unión burbuja-partícula, una partícula tiene que chocar con una burbuja, alcanzando una distancia de separación en la que las fuerzas superficiales comienzan a operar. La determinación de la colisión burbuja-partícula implica la evaluación de las fuerzas que hacen que una partícula se desvíe en su trayectoria de las líneas de corriente del fluido cercano a la superficie de la burbuja y colisione con una burbuja. En la Figura 1 se muestran cuatro mecanismos de colisión burbuja-partícula, que son la inercia (a), gravedad (b), intercepción (c) y difusión browniana (d). Las líneas gruesas representan el movimiento de las partículas y las finas el movimiento del fluido. 

El mecanismo de colisión inercial es más probable para partículas gruesas y densas que no pueden seguir las líneas de corriente del fluido y tienden a moverse a lo largo de una trayectoria recta. Si la densidad de las partículas es mayor que la del fluido circundante, las partículas tienen una cierta velocidad de sedimentación y, por lo tanto, su trayectoria se desvía de las líneas de corriente del fluido. Esta desviación puede causar que las partículas choquen con la superficie de la burbuja. 

La colisión de partículas con la superficie de la burbuja por intercepción se debe a un flujo que transporta partículas a lo largo de las líneas de corriente del fluido. Las partículas entran en contacto con la superficie de la burbuja debido a su tamaño finito. La colisión burbuja-partícula por difusión browniana es significativa para partículas sub-micrónicas que se mueven aleatoriamente en el fluido^[4]. La colisión burbuja-partícula puede ocurrir por los mecanismos individuales descritos anteriormente o podría ser el resultado de dos o más de estos mecanismos.

Límite del tamaño de partícula

El grado de hidrofobicidad se puede expresar por el ángulo de contacto, que es el ángulo en la línea de contacto trifásica entre el mineral, la fase acuosa y la burbuja de aire. Se acepta que cuanto mayor es el ángulo de contacto de una superficie de un mineral, más fácilmente se humedece con el aire y, por lo tanto, es más hidrófoba. La hidrofobicidad o el ángulo de contacto de las partículas, depende del tipo y la distribución de las especies presentes en la superficie del mineral. La recuperación disminuye con el aumento del tamaño de las partículas debido al desprendimiento y con tamaños de partículas pequeños a causa de la colisión ineficiente^[5].

Hay un límite de tamaño superior para las partículas flotables. El equilibrio de fuerzas que actúan sobre la partícula y la burbuja determinará la estabilidad del conjunto. Las partículas gruesas, ya sean de un solo tipo o compuestas, pueden desprenderse de la superficie de la burbuja^[6]. Después de la unión, son necesarias dos condiciones para la flotación: estabilidad y flotabilidad del agregado.

Las fuerzas predominantes son las gravitacionales y capilares. El tamaño máximo de partícula que se puede elevar es diferente del tamaño máximo flotable, el primero se obtiene en condiciones estáticas mientras que el segundo está influenciado por un estado dinámico. Algunos resultados con partículas de cuarzo indican que se requiere un mayor ángulo de contacto para elevar partículas de tamaño grande. Por ejemplo, una partícula de 3.4 mm solo puede ser elevada por una burbuja de 1.8 mm, a una velocidad ascendente constante de 20 µm/s, y si el ángulo de contacto del agua que avanza con las partículas es de al menos 80º. 

El tamaño de las partículas que pueden elevarse disminuye al reducir el diámetro de la burbuja. La velocidad ascendente también es importante y el tamaño de la partícula que puede elevarse disminuye cuando la velocidad ascendente aumenta con la aceleración^[5]. La Figura 2 muestra la influencia del ángulo de contacto para que una burbuja pueda transportar el máximo tamaño de partícula de cuarzo.

Aunque una alta agitación/turbulencia en la celda de flotación aumenta la frecuencia de colisión de partículas y burbujas y, por lo tanto, la posibilidad de flotación y recuperación, demasiada turbulencia es perjudicial ya que las partículas más gruesas pueden desprenderse de las burbujas cuando la fuerza centrífuga y de gravedad se vuelven más grandes que la fuerza de adhesión partícula-burbuja, lo cual se considera proporcional a la hidrofobicidad de la partícula o al ángulo de contacto^[7]. Como la fuerza centrífuga y la gravedad son proporcionales a la masa de la partícula, la fuerza de desprendimiento aumenta con el diámetro de las partículas y la densidad de las estas y, en consecuencia, la posibilidad de flotación y recuperación disminuirán.

La Figura 3 muestra las curvas de recuperación versus el tamaño de partícula para un mineral singular de cobre a lo largo del banco de celdas de flotación^[7]. Estas curvas presentan un máximo de recuperación alrededor de 100 µm y una disminución en la recuperación para partículas de menor tamaño y tamaños más grandes atribuidos a la baja eficiencia de colisión y a un alto desprendimiento de los minerales colectados. 

La forma de estas curvas es común para todas las celdas mecánicas de flotación, independientemente del tamaño alimentado y los tipos de minerales flotados, aunque la dimensión de partícula máxima y la recuperación pueden aumentar o disminuir por factores mineralógicos y de densidad de los minerales flotados. En la Figura 4, se muestran resultados de una mayor colisión/fijación de partículas-burbujas de diferentes tipos de minerales.

Flotación de oro

Debido a su alta densidad y maleabilidad, el oro tiende a aplanarse durante molienda, y las superficies pueden cubrirse o incrustarse con partículas de ganga y revestimientos de hierro provenientes de forros o bolas. Aunque las partículas aplanadas presentan un área superficial mayor que las partículas esféricas, los efectos perjudiciales de la degradación de la superficie pueden tener un impacto significativo sobre la flotabilidad^[8]. 

Se ha encontrado que tales partículas de oro aplanadas tienen superficies planas muy rugosas, y cuanto mayor es la rugosidad, menos hidrofóbicas se vuelven, dificultando así la fijación de burbujas y la flotabilidad. Por esta razón se considera muchas veces una etapa de concentración gravimétrica antes de la flotación, en donde se pueden recuperar partículas finas de oro libre o asociadas con sulfuros.

Las pérdidas de granos de oro libre en las lamas (<5 µm) es la causa principal de las mermas de oro en las plantas de flotación. La eficiencia cae rápidamente para partículas por debajo de 5 a 7 µm, y el problema suele ser el exceso de molienda, lo cual es también un problema de un circuito de esta naturaleza. Cabe señalar que la producción y las pérdidas de lamas con oro son comunes tanto para circuitos de molienda primaria y en remolienda que se integran con los circuitos de limpieza de flotación^{[8, 9]}. La Figura 5 muestra la recuperación de oro fino en un circuito de flotación.

El oro metálico libre generalmente se puede recuperar de manera muy efectiva por flotación, aunque más comúnmente se extrae junto con minerales sulfurados (por ejemplo, chalcopirita, galena), donde el oro está íntimamente asociado con los sulfuros como granos finos no liberados (en solución sólida), u ocurre con sulfuros hidrofóbicos sin otro valor económico. Los sulfuros auríferos más comunes son la pirita, la arsenopirita y, en menor medida, la pirrotita^[10]. 

La flotación de oro a partir de minerales libres de sulfuros que contienen concentraciones auríferas muy bajas es difícil debido a la menor masa de material que se reporta al concentrado y la alta densidad del oro (19,300 kg/m³). Por ejemplo, 0.005% (50 g/t) Au sería una ley de oro muy alta, en comparación con leyes de >0.5% para la mayoría de minerales de cobre o plomo tratados por flotación. Esto da como resultado una muy mala estabilidad de la espuma, menor recuperación, y/o grado concentrado^[10].

Las partículas de oro nativo o libre pueden variar de tamaño, presentándose desde grandes a muy finamente diseminado que puede estar asociado en un matriz de un sulfuro complejo. Típicamente, partículas de oro libre de varios cientos de micras o más grandes se recuperan eficientemente por concentración gravimétrica. Esta técnica tiene éxito debido a la gran diferencia de gravedad específica entre oro (15.0 a 19.3) y minerales de ganga (2.7). Cuando el oro está asociado con una matriz de sulfuro, históricamente, la mayoría de las plantas industriales consideran reducción de tamaño para tener una liberación adecuada en un rango de tamaño de 50% a 80% menos de 75 µm. Una molienda más fina podría no ser económica, a menos que el mineral tenga un alto contenido de oro en el mineral^[11].

Las Figuras 6 y 7 muestran los resultados de pruebas de flotación realizadas en un mineral de oro libre de África. En el ensayo de la Figura 6 no se adicionó colector, tan solo espumante, mientras que en la prueba de la Figura 7 se incluyó colector y espumante. El tamaño de molienda para ambas pruebas fue 52.5% <75 µm, que es grueso, con el fin de tener una amplia gama de tamaños de partículas de oro en la alimentación de flotación^[11]. 

Las partículas de oro más pequeñas flotan mucho más rápido que las de mayor tamaño y también dan mejores recuperaciones en equilibrio. Esto es cierto con adición o no de colector. La recuperación de partículas de oro por debajo de 150 µm en muchas plantas es a menudo sorprendentemente buena si un colector es adicionado o no.

El problema que presenta la recuperación de hojuelas de oro en flotación es doble. Primero, hay un límite superior para el tamaño de partículas sobre las que puede haber flotación, establecido principalmente por las limitaciones físicas de la burbuja en el levantamiento de partículas gruesas. El límite superior de flotación rara vez sobrepasa los 500 µm y suele estar por debajo de 300 µm. El tamaño óptimo de la flotación es típicamente en el rango de 10 a 100 µm. 

Segundo, el problema de la flotación de partículas gruesas se convierte más significativo si el oro en forma de hojuelas está presente durante la etapa de flotación de limpieza, donde las celdas están diseñadas para el procesamiento de pequeñas partículas^[12]. La Figura 8 muestra las hojuelas de oro encontradas en los relaves de un circuito de flotación de limpieza.

Mineralogía

La mineralogía es uno de los principales factores a evaluar para determinar si es recomendable y factible efectuar la flotación a un tamaño grueso, para lo cual debe establecerse el grado de liberación. El rescate de los minerales valiosos de la ganga es logrado por reducción de tamaño, consiste en triturar y moler a una dimensión tal que el producto es una mezcla de partículas relativamente limpias de minerales valiosos y ganga^[13]. 

Un objetivo de la conminución es la liberación del tamaño de partícula más grueso posible. Si tal propósito se logra, entonces no solo se ahorra energía, sino también reducir la cantidad de finos producidos, con lo cual el proceso de flotación se vuelve más fácil y económico de operar. Si se requieren productos sólidos de alto grado, entonces una buena liberación es básica.

Para efectuar el análisis mineralógico se recomienda un estudio por Quantitative Evaluation of Minerals by Scanning Electron Microscopy (QEMSCAN) o Mineral Liberation Analizer (MLA). El potencial de liberación de los minerales valiosos se puede determinar caracterizando granos de distintos tamaños de los minerales presentes. Esto puede lograrse reduciendo las muestras de perforación a un tamaño relativamente grueso (típicamente alrededor de 600 µm) para preservar la textura de las muestras, incluyendo tamaño de grano, asociación, y forma^{[13, 14]}.

La Figura 9 muestra imágenes de un estudio MLA. Se advierte la presencia de partículas libres de chalcopirita y pirita en una fracción gruesa de tamaño, -4000+1000 µm. La aparición de sulfuros libres en una fracción gruesa de tamaño sugiere que al triturar el mineral podría tenerse una flotación gruesa, pero con cierta competitividad por la adsorción de colector.

Un estudio de QEMSCAN permite clasificar los minerales en distintos grupos según el porcentaje que ocupa un mineral de interés dentro de un área de la sección estudiada. De esta manera hay partículas totalmente libres cuando ocupan el ≥ 95% del área, liberadas cuando es ≥ 80% y no liberada cuando es < 80% del área. Los granos no liberados pueden clasificarse en grupos según su asociación mineralógica en binarios o complejos^{[13, 15]}. 

También puede indicar la necesidad de efectuar una remolienda fina para minimizar el desplazamiento de minerales no deseados en el concentrado final, es decir, el análisis de la liberación de partículas valiosas^[15]. 

La Figura 10 muestra imágenes de QEMSCAN en la fracción de tamaño -300+150 µm, notándose que la mayoría de los minerales de cobre en las partículas están asociados con ganga y la proporción es al menos 30% en el concentrado y menos en los relaves. Después de la colisión, las burbujas de aire se dispersan en la superficie de una partícula hidrofóbica hasta que el ángulo de contacto en el equilibrio es alcanzado, pero para un compósito de partículas el ángulo de contacto final en la zona hidrofóbica es menor al ángulo de contacto en equilibrio porque el perímetro de burbuja es jalado hacia la interface hidrofóbica-hidrofílica, con lo cual se tiene una adhesión partícula-burbuja muy débil a un tamaño grueso mayor de 200 µm^[7].

Al determinar el posible tamaño de liberación y molienda adecuado, también podemos saber si podría existir algún problema de arrastre mecánico en las espumas de minerales de ganga. Hay varios factores que tienen influencia en el arrastre mecánico, siendo uno de ellos el tamaño de partícula. Esto es usualmente evaluado usando una curva de recuperación a diferentes tamaños, y comparando los resultados con el tamaño promedio de partícula evaluado. 

En el análisis, las partículas reportadas por arrastre mecánico muestran un mayor desplazamiento cuando se reduce el tamaño^[16]. Es decir, la flotación a un tamaño grueso puede reducir parcialmente la presencia de ganga en el concentrado, pero también pueden reportarse en las espumas partículas de muy poca liberación, con lo cual se puede complicar el diseño y/o operación del circuito de remolienda y limpieza.         

Celdas de flotación

La flotación de gruesos ha sido practicada desde el siglo pasado y no es un tema nuevo, ya que los primeros estudios se realizaron en los años 30^[17]. Hay dos celdas que han mostrado su efectividad en el proceso, una es la Celda de Flotación Unitaria y la otra es la Celda Flash (SkimAir®). En base a la eficiencia de estas, otros fabricantes han intentado desarrollar otras celdas, pero sin llegar a la eficiencia de los modelos mencionados anteriormente. 

Para la gran mayoría de los minerales, la recuperación es buena para tamaños de partícula entre 50 y 150 µm, y fuera de este rango disminuye. Es deseable que puedan tenerse recuperaciones buenas a tamaños mayores a 150 µm, siendo recomendable considerar un tamaño algo más grueso a 200 µm^[18]. Para lo cual es necesario usar la celda de flotación adecuada, así como conocer si la mineralogía es idónea, y una buena selección de reactivos.

Tradicionalmente se ha comprobado que se pueden obtener beneficios económicos utilizando la celda de flotación unitaria en el circuito de molienda. Esta fue diseñada especialmente para la recuperación de minerales flotables en tamaño grueso tan pronto como el mineral se ha liberado; junto con los tamaños más finos. Aunque muchos minerales requieren una molienda fina para obtener la máxima recuperación, la mayoría libera un gran porcentaje de los minerales valiosos durante su paso por el circuito. Al colocar una celda de flotación unitaria entre el molino y el clasificador, es posible recuperar rápidamente los minerales valiosos libres de la ganga gruesa a un bajo costo^[19]. La Figura 11 muestra la instalación y operación de esta celda en el circuito de molienda primaria.

La celda unitaria ha demostrado que puede operar a altas densidades de pulpa y está especialmente diseñada para esta condición, por lo que es práctico usarla en casi cualquier circuito de molienda y en casi todos los casos es necesario suministrar agua a la descarga de la celda unitaria para obtener la dilución deseada en el rebose del clasificador. Esto significa que la celda unitaria se puede instalar en el circuito de molienda sin alterar el control del molino ni cambiando drásticamente el diseño de área de molienda. 

La Figura 12 muestra un arreglo más detallado de la celda de flotación unitaria en el circuito de molienda-clasificación. Una de las variaciones adoptadas fue el instalar dos celdas mecánicas en la descarga del molino primario para efectuar una flotación rápida a un tamaño grueso basándose en la operación de la celda unitaria. La mina de cobre-zinc de Lake Dufault uso este diseño tiempo atrás y la descarga del molino de barras a un tamaño 37% menos malla 200 era diluida a 57.5% para ser enviada a celdas mecánicas Denver de 100 pies cúbicos^[20]. En este circuito se recuperaba cerca del 30% del cobre con una ley de 24%. El tiempo de flotación era de 6 minutos.

Lo obtenido por la celda unitaria es un concentrado final que puede ser enviado al circuito de espesamiento y filtración. El relave de la celda unitaria puede enviarse al clasificador de tamaño, ya sea este un espiral o un hidrociclón.

Es importante indicar que las evaluaciones en laboratorio son importantes para estimar recuperaciones y comportamiento de una celda mecánica para evaluar la cinética de flotación de gruesos. Esta idea es de considerable importancia si se procesa un mineral polimetálico como plomo-zinc, ya que, si la flotación de plomo se hace a un tamaño grueso en celda unitaria, el circuito de zinc debería procesarse a un tamaño grueso también. Por ejemplo, una alimentación con un K80 de 390 µm fue evaluado, y los resultados de las pruebas indicaron que un rango de tamaño de -300+150 µm podía recuperar el zinc en cerca del 90%^[21], pero era necesario agregar una cantidad adecuada de colector ya que las partículas gruesas requieren de una mayor dosificación de colector que las finas. Ver Figura 14.

A principios de los años 80, la empresa finlandesa Outokumpu introdujo las celdas de flotación flash denominadas SkimAir. Se realizaron pruebas en la planta concentradora de Hammaslathi. La idea fue colocar una celda de flotación mecánica en el circuito molienda-clasificación, su alimentación era la descarga gruesa del clasificador, la cual podría tener partículas libres que podían ser flotadas y evitar su remolienda innecesaria^[22]. 

El relave de la celda OK se remuele, y el resultado obtenido era un concentrado final. Su aplicación permitió mejorar la recuperación del mineral valioso, perfeccionar la cinética de flotación, reducir el volumen de equipo en el circuito, evitar pérdidas por generación de lamas y facilitar la filtración del concentrado para reducir el contenido de humedad. La Figura 15 muestra un arreglo típico de una celda flash en un circuito de molienda.

La principal diferencia de diseño entre la celda de flotación flash SkimAir y las convencionales es la descarga cónica. La descarga inferior y el punto de ingreso de la pulpa están diseñadas para manejar una alimentación gruesa como la descarga inferior de un hidrociclón. Este material grueso entra en corto circuito en la descarga inferior, con lo cual se evita que el material interfiera con la flotación, donde podría conducir a una mayor densidad de pulpa en la celda y evitar que las partículas suben a la superficie. 

La parte superior tiene una densidad de pulpa más baja de 40–50% de sólidos en comparación con la descarga inferior con una densidad de 60–70 % de sólidos, y algunas veces es desviado a la descarga del molino. La descarga inferior de la celda flash se remuele en la celda, hay una variación de densidad de pulpa que ayuda a manejar los diferentes requerimientos de agua de flotación flash y molienda^[24]. 

La flotación flash tiene muchas aplicaciones en circuitos de flotación de plomo, cobre-oro y de oro con el fin de recuperar oro libre y oro asociado con sulfuros tales como pirita o minerales de cobre, en concentrados de alto grado que podrían venderse como concentrados de cobre o procesados in situ utilizando concentradores centrífugos y lixiviación con cianuro^[25]. 

La celda flash puede usarse en un circuito de molienda para obtener un concentrado final, también puede instalarse como parte del circuito de flotación primario (rougher), cuyo concentrado se limpia en una celda mecánica. También puede trabajar con concentradores gravimétricos^[26]. La elección requiere efectuar pruebas de concentración y conocer bien la mineralogía del material que desea procesarse. La Figura 17 muestra las espumas de una celda flash en operación, también se observa parte del control de nivel. 

También ha sido sugerido que la celda flash puede usarse para tratar minerales polimetálicos como plomo-zinc donde la selectividad que usualmente ofrece una galena gruesa respecto de la esfalerita, permite un menor desplazamiento de esta última. Asimismo, se recomienda su instalación cuando es factible la flotación de partículas mayores a 250 µm^[28]. La celda flash puede tratar partículas gruesas en el rango de 600 a 1000 µm^[29].

Es conocido que muchos depósitos de cobre contienen partes importantes de oro, las cuales dan un valor adicional al concentrado cuprífero. Cuando hay pérdidas de oro por una molienda excesiva, la instalación de una celda flash ha sido una solución real y práctica. Un ejemplo importante es la operación de Freeport Indonesia, en donde hubo un efecto positivo al instalar celdas flash en el circuito de molienda porque en los relaves de flotación primaria (rougher) se observaron partículas de oro libre de un tamaño de 150 µm. 

El circuito de molienda-clasificación con la flotación flash entregaba un producto con un K80 de 180 µm y operaba con hidrociclones inclinados 45 grados. Los resultados desde el inicio fueron buenos incrementándose el procesamiento de 15,000 a 17,000 t/d, y la recuperación de oro aumentó en 13% al evitarse la sobremolienda^[30]. La Figura 18 muestra en forma esquemática la instalación de la celda flash en Freeport Indonesia. La Tabla 1 presenta los resultados de la operación antes y después de la instalación.

Conclusiones

1. La flotación de partículas gruesas ha sido practicada por muchos años, siendo exitosa cuando la mineralogía del mineral a flotar es favorable al mostrar una buena liberación y una asociación mineralógica no muy compleja. 

2. Asimismo, el empleo de celdas de flotación como la celda unitaria y la celda flash, han sido un medio importante para efectuar la recuperación y flotación de partículas gruesas de minerales portadores de metales base y de oro. 

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